Décodeurs pour moteurs d'aiguilles à servo-moteurs

Décodeur DCC pour servo-moteurs

Pour faire suite à ma description des moteurs d’aiguilles à base de servo-moteurs de radiocommande, je vous propose cette fois la réalisation des décodeurs DCC correspondants.

Chaque décodeur est destiné à commander 4 servo-moteurs de façon totalement indépendante, et avec une très grande souplesse d’adaptation à tous les types d’aiguilles actuellement connues. Avec un peu de méthode, il est facile à réaliser.

La principale contrainte concernera la programmation du micro-contrôleur (µP), un PIC12F629 par ailleurs très bon marché et très facile à se procurer dans le commerce électronique, et de disposer d’un programmateur de µP genre IC Prog à raccorder à un ordinateur type PC.

Cette phase ne doit pas être un obstacle mais peut effectivement rebuter certains modélistes qui ne sont pas habitués à programmer des µP.

A l’instar de tout composant programmable, le µP ne sait rien faire tant que des instructions ne lui ont pas été données. Ces instructions contenues dans un programme informatique dédié, devront être transférées dans sa mémoire flash.

Cette opération appelée programmation (ou écriture) n’est à faire qu’une seule fois pour obtenir un décodeur capable de traiter les ordres DCC en provenance de la centrale. Une fois que les instructions auront été stockées dans la mémoire flash du µC, elles y resteront pour des très nombreuses années et ne s’effaceront pas, même si l’alimentation est coupée.

Le programme proprement dit est très connu des modélistes et dans la mesure où il est libre de droits. Il n’y aura donc aucun problème pour l’utiliser autant de fois que nécessaire. Le programme complet est contenu dans un fichier hexadécimal (me contacter).

S’agissant du PIC12F629, une précaution préalable mais absolument indispensable consistera à lire la valeur des deux derniers octets de la zone programme de son registre mémoire.

En effet, le PIC12F629 est doté en fabrication d’un oscillateur interne destiné à cadencer son fonctionnement, et contrairement à d’autres types de micro contrôleurs, il n’a pas besoin de quartz extérieur pour piloter son horloge interne à la fréquence prévue. Cette fréquence doit être très précise sinon le µP ne fonctionne pas du tout.

En contre-partie, selon la fabrication, la fréquence de cet oscillateur peut varier légèrement et nécessite donc une petite correction dont la valeur varie d’un µP à l’autre. Le fabricant a donc introduit dans la mémoire flash de chaque µP la valeur individuelle de la correction à apporter à la fréquence de l’oscillateur interne.

Cette valeur doit donc d'abord être lue avec le programmateur, notée et réintroduite à la même adresse dans le programme complet avant de lancer la programmation.

J’insiste sur la nécessité absolue de lire préalablement la valeur avant toute programmation, faute de quoi, cette valeur serait irrémédiablement réinitialisée en phase d’écriture sans possibilité de la retrouver ultérieurement avec pour conséquence que le µP refusera tout simplement de fonctionner ! 

Notre décodeur fonctionnant en DCC, il comporte un certain nombre de CV’s accessibles à l’utilisateur. La valeur « usine » de ces CV’s correspond aux valeurs hexadécimales contenues dans la zone « data » du programme.

Sans entrer trop dans les détails, on peut considérer que le programme principal comporte des interruptions qui l’obligent à aller prendre en compte de données (les CV’s) contenues dans son registre utilisateur, lequel registre contient des valeurs par défaut (modifiables), telles que l’adresse de base du décodeur, la vitesse des servos, angle de débattement, etc.

Vous trouverez dans le tableau ci-dessous la liste des CV’s accessibles à l’utilisateur.

CV	désignation	valeur
1	adresse basse	1 à 99
2	validation	255
3	angle rotation servo 1	1 à 105
4	angle rotation servo 2	1 à 105
5	angle rotation servo 3	1 à 105
6	angle rotation servo 4	1 à 105
7	révision (lecture seule)	10
8	fabricant (lecture seule)	13
9	adresse haute	0 à 7
29	configuration	128
33	espacement (x 256µs)	128
34	position mémorisée	0 à 1
35	vitesse servo 1	1 à 255
36	vitesse servo 2	1 à 255
37	vitesse servo 3	1 à 255
38	vitesse servo 4	1 à 255

Dans sa version de base, l’alimentation électrique des servo-moteurs est prélevée après régulation, sur le courant DCC, ce qui ne pose pas problème si le nombre de décodeurs est peu important.

En revanche, dans la mesure où les servo-moteurs viennent chercher leur alimentation sur le courant DCC, chaque décodeur n’a pas une consommation nulle et quand leur nombre atteint une dizaine (soit 40 aiguilles), il est possible que la consommation de l’ensemble vienne prélever une puissance non négligeable sur le courant DCC issu de la centrale, surtout si celle-ci dispose d’un courant de sortie modeste.

Dans ce cas, il est préférable de ne relier les décodeurs au courant DCC que pour les transports des ordres (consommation quasi nulle) et de confier par conséquent à un générateur 5 volts séparé à destination des décodeurs, l'alimentation des servo-moteurs.

Cette solution plus rationnelle évitera de recourir à un booster par ailleurs plus onéreux et un peu « luxueux » pour cet usage. Je peux fournir les informations pour réaliser un décodeur avec 5 Volts extérieurs. 

Le schéma électronique de chaque décodeur est le suivant :

On constate qu’il est très simple et ne comporte, en plus du µP, que quelques composants.

Naturellement, on aura recours à un circuit imprimé dont le tracé et la réalisation ne comportent aucune difficulté, même pour un débutant en électronique, d’autant qu’une miniaturisation n’est pas nécessaire puisque les décodeurs ne sont pas « embarqués » et prennent place sous le réseau à proximité des moteurs d’aiguilles.

On voit tout  de suite les raccordements des entrées et des sorties :

-        la liaison (X1-X2) avec le courant DCC porteur des codes numériques,

-        les sorties directes à destination des connecteurs des 4 servos moteurs (JP1 à 4).

à noter la présence d’une Led et sa résistance (cadre pointillé), et d’un interrupteur.

La Led n’est pas indispensable, mais elle permet de contrôler visuellement la présence de la tension de 5 Volts régulés et donc de s’assurer que le DCC est bien appliqué aux bornes d’entrée du décodeur. L’implantation éventuelle de la Led se fera entre la sortie 5 Volts du régulateur et la résistance dont l’autre patte sera reliée à la masse.

Le rôle de l’interrupteur (ou cavalier amovible) est de permettre de relier la broche 4 du PIC à la masse alors que cette broche reçoit en fonctionnement normal le + 5 Volts via une résistance de 22 kOhms. Cette commutation n’est pas indispensable au bon fonctionnement du décodeur, mais elle devient nécessaire si on souhaite effectuer une lecture du décodeur sur une voie de programmation par exemple.

En effet, à la différence d’un décodeur de locomotive, la sortie du décodeur n’étant pas suffisamment « chargée », la centrale risque de ne pas « voir » le décodeur en phase de lecture. Par cet artifice, la centrale sera donc « trompée » momentanément et acceptera de valider le processus de lecture des différentes CV’s.

Liste des composants :

µC : PIC12F629 et son support DIL8, 

régulateur : 7805,

diodes : 1N 4007 (x 4),

condensateur chimique : 100 µF/25 Volts axial,

condensateurs polyester : 100 nF (x 3),

résistances ¼ W : 22 kOhms (x2),

connecteurs mâles 2,54 mm (x4), 

bornier 3P,

une led (en option) de couleur indifférente et une résistance de 330 Ohms.

Vous trouverez ci-dessous le typon du circuit imprimé et l’implantation des composants.

Pour terminer, que les modélistes qui hésitent à se lancer dans la programmation me contactent sur le site de CFN.

(c) Texte, photos, conception : J.M. GILLES

Ruban Leds en éclairages voitures

Utilisation en modélisme ferroviaire des rubans de Led’s CMS

Ces rubans offrent de très bonnes performances lumineuses, et sous réserve d’une utilisation correcte, sont quasiment indestructibles à l’usage.

Nous verrons que l’utilisation en éclairage de voitures par exemple devra tenir compte d’un certain nombre d’éléments pour obtenir un fonctionnement sans risque pour les Leds et le matériel qui les alimente.

Caractéristiques électriques

Il existe plsieurs types de rubans Leds dont il serait trop long de répertorier en détails, mais généralement les configurations sont assez voisines.

Les Leds CMS sont branchées en série par sous ensembles de 3 Leds. Et 2 sous ensembles branchés en parallèle, donc 6 Leds, constituent un bloc sécable à un endroit précis (voir petit dessin d’une paire de ciseaux).

En fonctionnement typique, une Led blanche présente une tension de seuil de 3 volts environ sous un courant de 20 mA maxi.

Groupées par 3 en série, leurs tensions seuil s’ajoutent et on obtient donc 9 volts.

Si on alimentait tel quel ce circuit sous 12 volts, les diodes Leds seraient survoltées et grilleraient presque instantanément car le courant qui les traverse dépasserait alors la valeur limite autorisée, de 20 mA environ.

Pour alimenter sous 12 volts, on a recours une résistance CMS de 150 Ohms montée en série avec chaque sous ensemble de 3 Leds. Cette résistance aura pour rôle de faire chuter le courant pour le ramener à une valeur nomimale de 20 mA.

Pour ceux que le calcul intéresse, la formule qui a servi à déterminer la valeur de la résistance est la suivante :

Nous avons donc 3 Leds en série, soit 9 Volts sous 20 mA.

L’alimentation est de 12 Volts, il faut donc « absorber » 3 Volts :

(12 – 9  = 3), soit Ur = 3 Volts

Le courant vaut 20 mA, soit I = 0,02 Ampères.

La résistance sera donc : R = Ur/I, soit 150 Ohms.

Or, nous avons 2 blocs identiques alimentés en parallèle, la tension d’alimentation reste la même, mais le courant est doublé, soit 40 mA par bloc de 6 Leds, et ainsi de suite : 80 mA pour 12 Leds etc.

Un bloc sécable consomme donc 40 mA sous 12 volts et mesure environ 8,5 cm.

On s’aperçoit que pour éclairer une voiture Corail par exemple, il faudra 3 blocs sécables, soit 18 Leds avec une consommation qui atteint près de 120 mA, et là attention !!!

Le circuit imprime souple est solide mais ne résistera pas à un charcutage grossier, donc du doigté et de la patience.

Nous venons de voir qu’il va falloir fournir 120 mA alors qu’une sortie accessoires de décodeur DCC (loco ou fonctions) ne délivre en général guère plus de 100 mA (250 mA pour les plus puissants). Il va donc falloir être très prudent au risque de faire disjoncter l’étage sortie AUX du décodeur !

Ceci étant, je trouve personnellement que sous 12 Volts, l’éclairage fourni est trop important et peut sans problème subir une atténuation de la brillance. De plus, cette diminution aura naturellement pour conséquence de faire baisser la consommation et augmentera ainsi la durée de vie des Leds.

En reprenant la même formule, il faut donc déterminer la valeur de la résistance à placer en série avec les 18 Leds.

Si on se contente d’une consommation de 60 mA, soit la moitié de la valeur maximale, ce qui donne un éclairage tout à fait correct, la valeur de la résistance sera : R = U/I avec U = 12 et I = 0.06, soit une résistance de 200 Ohms (2 x 100 Ohms en série, ou 220 Ohms).

Si on juge que l’éclairage n’est pas assez intense, on pourra trouver une valeur de résistance un peu plus faible. Si par exemple on pense qu’avec un courant de 100 mA, le résultat est correct, il faudra calculer la résistance par la même formule, soit 120 Ohms.

Quant à la puissance dissipée par la résistance, sa valeur sera déterminée par la formule : P = R x I² pour R = 120 et I² = 0.0001, soit 0,012 Watts. En pratique, on prendra une résistance classique de ¼ de Watt.

De plus, n’oublions pas qu’en DCC, les tensions de sortie des décodeurs atteignent parfois allègrement 16 à 18 volts, d’où l’importance de déterminer très exactement la valeur de la résistance à installer, ou de la combinaison série / parallèle à mettre en oeuvre.

Enfin, ne perdons pas de vue que les calculs obtenus concernent une seule voiture et qu’il faudra naturellement faire de même pour chacune, ou alors installer un régulateur de tension CMS de 8 Volts capable d'alimenter toute la rame.

Cette solution est de loin la meilleure car elle permet de maintenir la luminosité générale de la rame quel que soit le nombre de voitures allimentées.

Les Leds ont beaucoup d’avantage par rapport aux ampoules, pas ou presque pas d’échauffement, rendement élevé, durée de vie pratiquement illimitée, mais consomment néanmoins un petit peu d’énergie. Si cette énergie doit être prélevée sur une même sortie de décodeur, il faudra avoir recours à circuit de puissance (ou à relais) pour alimenter une rame complète.

Personnellement, j'ai choisi d'éclairer mes rames voyageurs (8 voitures en moyenne) à l'aide de ces rubans.

Pour l'alimentation, toutes les voitures, et donc tous les rubans, sont branchés en parallèle. 

Les voitures sont reliées entre elles grâce à des petits connecteurs fabrication maison à partir de barrettes tulipe et à du fil noir très fin et très souple. Les voitures équipées d'attelages courts restent séparables très facilement et les connecteurs deviennent invisibles puisque dissimulés dans les soufflets de liaison.

Dans la mesure où tous les rubans sont alimentés ensemble pour toute la rame, la consommation atteint plus de 100 mA. J'ai donc recours à un décodeur de fonctions décrit dans ces colonnes (sorties débitant 250 mA minimum), installé dans le fourgon de queue. 

Cette configuration me donne toute satisfaction et présente l'avantage de commander l'éclairage de la rame même si elle n'est pas reliée à une machine (en stationnement par exemple). 

Autre avantage, le changement de machine de traction (et de son adresse) est indépendant de celle du décodeur de fonctions installé dans la rame.

Néanmoins, pour commander l'éclairage de la rame, il est bien entendu possible de lui affecter la même adresse que celle de la machine. La commande de l'éclairage se fait alors par la fonction F1 ou F2 du décodeur.

                                                                                                                        JM GILLES   

Amélioration de l'éclairage du 73500 Jouef

Amélioration du X73500 de Jouef.

Bon, je ne reviens pas sur ce que j’ai déjà pu dire, l’X73500 est très réussi. Pourtant, on peut lui reprocher la couleur bleutée de l’éclairage intérieur et des feux blancs, et la trop forte puissance des feux rouges.

Comme souvent pratiqué, j’ai remédié à la couleur bleutée par ajout de filtres gélatine ½ CTO (couleur orange). Le rôle de ce filtre en éclairage télévision et cinéma est précisément d’abaisser la température de couleur d’une source lumineuse froide lumière du jour ou lampe à décharge type HMI par exemple pour la ramener à 3800 °K. C’est justement ce qu’il nous faut obtenir en modélisme ferroviaire pour avoir un éclairage type « tungstène » se rapprochant de la réalité.

J’ai donc découpé de très petits carrés de filtre d’à peine 3 mm de côté qui viennent s’introduire exactement dans les logements des déflecteurs situés devants les Leds blanches de l’X73500. Pour le troisième feu, j’ai découpé un morceau un peu plus grand que j’ai collé à l’intérieur du vitrage de toiture.

Pour l’éclairage intérieur, j’ai découpé deux bandes (une longue et une courte) de façon à recouvrir les Leds CMS situées sous le circuit imprimé. Pour faire tenir en place les deux bandes, j’ai utilisé une sorte de guide lumière très facile à se procurer.

Il suffit de récupérer sur de vieux dossiers suspendus, les réglettes en plastique transparent prévues pour y glisser l’étiquette. Ces réglettes ont l’avantage de faire un effet de loupe et en ajoutant au filtre ½ CTO une bande de papier calque qu’on loge à l’intérieur, on obtient un éclairage diffusant et corrigé en couleur très efficace. De plus, la réglette a exactement la largeur qu’il faut pour être collée avec quelques points de colle sous le circuit imprimé.

Pour les feux rouges, nous avons tous constaté que leur intensité est beaucoup trop importante. Le problème, c’est que si à partir d’un décodeur DCC on réduit l’intensité des Leds rouges (par paramétrage de la CV correspondante), on réduit aussi celle des Leds blanches du côté opposé.

J’ai donc remplacé les résistances CMS R2 et R5 de 1Kohm (marquées 102) destinées à alimenter les Leds rouges par des résistances CMS de 4,7K. (sinon, couper les pistes entre résistances et Leds et ponter chaque coupure par une résistance 1/8 Watt de 3,9 Kohms).

L’équilibrage entre les feux blancs et rouges est alors correct, mais reste à mon goût trop puissant. Il va donc falloir agir sur les CVs prévues.

A ce sujet, certains de mes amis me demandent régulièrement pourquoi une résistance de 4,7 kOhms par exemple est marquée "472" ?
Pour ceux qui ont l'habitude du code des couleurs, pas de problème puisque c'est l'exacte correspondance de ce code, mais sous formé de chiffres. En effet, il aurait été très délicat pour les fabricants de composants de marquer les CMS avec le code des couleurs en respectant le sens de lecture, ils ont donc choisi d'écrire la valeur en chiffres. Mais il ne faut pas perdre de vue que ce marquage en chiffres reste un code.
Autrement dit, comme dans le code des couleurs, 472 signifie  :
4 pour le 1er chiffre, 7 pour le second et 2 pour le multiplicateur (ou nombre de zéros). La lecture du code "472" donne bien la valeur 4700. 
Avec le code des couleurs, nous aurions eu : 
jaune pour "4", violet pour le "7" et enfin rouge pour le "2".  
Quelques les résistances CMS comportent 4 chiffres. La règle est la même : premier chiffre, deuxième chiffre, troisième chiffre et enfin multiplicateur.
Par exemple, la lecture de 6432 donnera : 64300 Ohms.

Sur le décodeur que j’ai installé (Uhlenbrock 76420), j’ai utilisé la sortie A1 pour commander l’éclairage intérieur et je ne souhaitais pas modifier la valeur de l’intensité de cette sortie.

En revanche, c’est la même CV qui gère le « dimming » des sorties feux avant, arrière, A1 et A2, soit la CV 50 (0 à 63).

Pour avoir un réglage du niveau de sortie des feux blancs et rouges seulement, il faut commencer par mettre le bit 5 de la CV 49 à « 0 » au lieu de « 1 » à l’origine, ce qui a pour effet d’interdire à la CV 50 d’agir sur les sorties A1 et A2.

Ensuite, la valeur usine de la CV 50 étant à « 32 », je l’ai descendue à « 8 » ce qui donne une intensité des feux blancs et rouges idéale à mon sens.

Si besoin d’infos complémentaires ; comme d’habitude, me contacter sur le site…..

Décodeur de fonctions CMS

Décodeurs de fonctions CMS fabrication « maison ».

Le but de cette description n’est pas de concurrencer la production qu’on trouve dans le commerce, mais d’essayer de se familiariser avec la technologie des composants CMS, à moindre coût et sans risque pour le matériel.

Bien qu’il en existe dans le commerce à des prix qui baissent régulièrement, je vous propose de réaliser vous-mêmes de A à Z un (ou plusieurs) décodeurs de fonctions DCC très petits, et donc destinés à être embarqués dans nos modèles réduits.

Le circuit imprimé :

Pour les besoins de miniaturisation, le circuit est donc une version CMS (ou SMD en anglais).

Extrapolée de la version classique bien connue de tous ceux qui pratiquent le DCC, cette réalisation permettra de se fabriquer son petit décodeur de fonctions équipé de 4 sorties.

En examinant le schéma, on voit qu'on a recours à un réseau de transistors Darlington composé de 7 étages d'amplification distincts.

Dans la mesure où il possible de commander 4 sorties amplifiées, 3 d'entre elles sont doublées électriquement ce qui permet d'accroître leur courant de sortie respectif. La sortie restante Q1 délivre quant à elle environ 100 mA. La somme des courants des sorties reste limitée par celui du pont redresseur. 

Rappelons que CMS signifie : Composants Montés en Surface, ce qui signifie comme son nom l’indique, que les composants CMS sont placés et soudés directement sur la surface cuivrée du circuit imprimé.

En effet, à la différence des composants conventionnels équipés de queues de connexions, destinées à être soudées après perçage du circuit imprimé et soudure sur la face opposée, il n’est plus nécessaire d’y percer des trous.

Débarrassés de leurs queues de connexions, les composants CMS sont de ce fait plus petits, ce qui permet de réduire considérablement la taille des circuits. En théorie, le gain en surface est de 1:4 dans la mesure où le pas des broches est de 1,27 mm au lieu de 2,54 mm avec les composants classiques. En contre-partie, les CMS sont aussi plus délicats à souder correctement, d’autant que les erreurs d’implantation et de soudure sont plus difficiles à rectifier.

En pratique, les CMS sont plutôt réservés à des productions industrielles en raison des procédés robotisés de montage qu’ils nécessitent.

Pourtant, avec un peu de méthode et de soin, il est possible de s’atteler aux CMS, mais disons-le tout de suite, en réalisation artisanale comme c’est le cas ici, il faut plus de temps pour câbler un circuit qu’avec des composants classiques.

Le coût étant sensiblement le même, le gain se situe donc uniquement au niveau de l’encombrement des circuits obtenus et du plaisir de se dire : « c’est moi qui l’ai fait ».

Cette réalisation s’adresse donc à ceux qui ont :

-        une bonne pratique de la soudure en électronique,

-        un fer à souder ou encore une station de soudure thermorégulée,

-        une très bonne vue

-        de la patience.

Vous avez tout ça, alors on y va !

Tout d’abord, le circuit imprimé époxy (5/10^ème d’épaisseur de préférence).

Bien que très réduite (10 x 32 mm), sa taille pourrait encore être plus petite, mais les difficultés de soudure pour placer la pointe du fer deviendraient rapidement rédhibitoires.

En effet, à la différence des montages industriels soudés à la vague ou à l’air chaud, pour nous les CMS doivent être soudés avec un (petit) fer à souder ! Et il faut bien passer la pointe entre les composants et donc lui laisser un minimum de place !

Les composants :

Moins faciles à trouver dans le commerce spécialisé que les composants classiques, mais les CMS qui étaient minoritaires, sont de plus en plus courants, autrement dit,  les choses s’arrangent progressivement.

Pour les résistances, condensateurs et diodes, pas vraiment de soucis de montage, mais l’idéal serait de pouvoir les fixer à leur place (colle CMS) avant de les souder.

Cela dit, il est possible de s’en passer, mais il faut s’armer de patience car certains ont une fâcheuse tendance à se volatiliser sans qu’il ne soit possible de jamais les retrouver !

Les composants actifs, régulateur de tension, microcontrôleur programmable et transistors Darlington intégrés, la principale difficulté, c’est la durée des opérations de soudure car ces petites bêtes sont microscopiques et bien que très résistantes, elles attrapent rapidement un coup de chaleur si le fer à souder reste un peu longtemps sur leurs petites pattes !

Comme indiqué plus haut, nous avons un microcontrôleur PIC12F629 CMS qu’il va falloir programmer avec le code prévu à l’aide d’un programmateur, évidemment. Il y a deux solutions :

-        programmer le microcontrôleur avant soudure sur un support adaptateur DIL-CMS à 8 pattes,

-        programmer après soudure en branchant provisoirement 5 petits fils à insérer dans les slots respectifs du programmateur.

Les deux méthodes sont équivalentes quant au résultat et la seconde est plus facile à mettre en œuvre car les adaptateurs DIL-CMS sont très difficiles à se procurer. J’en ai personnellement fabriqué un, mais c’est une galère !

Quoiqu’il en soit, il faudra maintenant passer au montage des composants sur le circuit imprimé préalablement étamé.

Il faut d’abord immobiliser le circuit imprimé dans un petit étau de table par exemple car il est très (trop) léger et glisse sur le plan de travail quand on le touche avec le fer.

Si on a choisi l’option « programmation après soudure », il faut commencer par souder le microcontrôleur et les fils de liaison (provisoires) destinés à la programmation.

Ces fils d’une trentaine de cm maxi seront soudés sur les broches 1, 4, 6, 7 et 8 du PIC12F629 et reliés respectivement aux contacts correspondants du support du programmateur.

Sinon, on commencera par les 4 diodes redresseuses et la 5ème diode (anti-retour), délicates à positionner car elles sont cylindriques et ont bien entendu tendance à rouler. Ceci étant, on en trouve maintenant de forme cubique, ce qui est commode pour les immobiliser avant soudure. L'autre variante consiste à utiliser un micro pont redresseur CMS, mais c'est avec un autre dessin de circuit imprimé.

Personnellement, j’utilise une précelle comme micro serre-joint qui permet de positionner correctement le composant et de le déplacer légèrement si nécessaire, de le plaquer contre le cuivre très précisément à l’endroit prévu et ce, jusqu’à la fin de l’opération de soudure.

Le fil de soudure proprement dit devra être le plus fin possible et il faudra en mettre le moins possible sur la connexion, ce qui demande un certain coup de main. Une autre méthode consiste à couper de très petits tronçons de fil de soudure d'un ou deux millimètres, et de les déposer délicatement à l'endroit de la soudure. Il ne reste plus qu'à approcher la panne du fer pour faire fondre la soudure.

Viendra ensuite le tour des deux résistances, des condensateurs (attention au sens pour le tantale de filtrage, sinon il va se transformer en un magnifique pétard à la mise sous tension !).

On soudera ensuite le régulateur 5 volts dans le bon sens, mais il y a peu de risque de se tromper car il est facile de repérer sa face métallique qui prend place côté circuit imprimé.

En appliquant une tension alternative de 10 à 20 volts sur l’entrée, on pourra vérifier la présence de la tension redressée et filtrée ainsi que la tension régulée 5 volts sur la patte de sortie du régulateur. Si à ce stade, les tensions prévues sont obtenues et qu’on ne constate aucun échauffement, on peut continuer en ayant pris le soin de couper l’alimentation !

Avec beaucoup de précautions, on soudera ensuite le réseau de transistors Darlington intégrés dans un boîtier CMS 16 broches de type ULN 2003/2004 (attention au sens).

Si on a choisi l’option « programmation avant soudure », on soudera pour finir le microcontrôleur préalablement programmé.

Après une inspection rigoureuse, au moyen d’un testeur de continuité si nécessaire et d'une loupe, on traquera comme d'habitude, les mauvaises soudures et courts-circuits éventuels.

Si tout est OK, il restera à souder les 2 fils bruns ou noirs sur l’entrée DCC et les 5 fils de sortie :

-        un rouge sur le commun positif,

-        un blanc sur la sortie F0 avant,

-        un jaune sur la sortie F0 arrière,

-        un violet sur la sortie F1,

-        un vert sur la sortie F2.

A noter que cette répartition des 4 sorties est celle qui est prévue par le programme contenu dans le fichier Hexa d'origine. Cette configuration est bien évidemment modifiable en agissant sur les CV's correspondantes pour obtenir par exemple 4 sorties distinctes commandées par F1, F2, F3 et F4. 

Au final, 10 CV's parmi 4 (4 sorties physiques seulement) peuvent êtres configurées, il suffit d'attribuer d'autres valeurs aux 10 CV's de contrôle selon le tableau ci-dessous :

Si tout a été assemblé correctement, le décodeur peut alors être installé et raccordé au DCC pour y recevoir les ordres sur l’adresse 2 (Valeur de la CV1 modifiable par programmation ultérieure avec la centrale naturellement).

Si on alimente des Leds, prévoir comme d’habitude des résistances de protection et se souvenir que le potentiel commun étant positif, les 4 sorties sont négatives.

Les modélistes intéressés peuvent me contacter sur le site pour obtenir les informations concernant les composants, le programme, la méthode de programmation, et le circuit imprimé.

Bonne chance !  

Dernière minute !

Bien que très petits, ces décodeurs de fonction sont parfois encore trop gros, je viens d'en faire l'amère constatation récemment. Alors qu'à cela ne tienne, on va serrer. Et bien sûr dans la mesure où les composants sont incompressibles, la solution la plus radicale, c'est de passer par un circuit imprimé double face.

Le résultat, c'est un circuit de 15 x 15 mm et moins de 4 mm d'épaisseur. Et là si c'est encore trop encombrant, je ne sais pas faire.....

Les modélistes intéressés peuvent me contacter sur ce blog.

JMG